Deinstallieren von Apps unter Windows 8.1

Seit neuestem Besitze ich ein Tablet mit Windows 8.1

Da der interne Flashspeicher recht begrenzt ist, installierte ich erstmal die Vorinstallierten Apps, welche ich nicht benötige.  Gemäß anleitung muss dazu die Kachel der entsprechenden App einfach für eine Sekunde gehalten werden und anschließend wird die augewählte App mit einem Klick auf “Deinstallieren” einfach entfernt.

Wenn man sich nun den verfügbaren Speicher im Explorer anzeigen lässt, wird man sicherlich sofort feststellen, dass kein Speicher freigegeben wurde.

Hierzu habe ich nun durch zufall eine Lösung gefunden: Deinstalliert man die App über “PC-Einstallungen” -> “Suche und Apps” -> “App-Größen” kann man hier die entsprechende App auswählen und auf Deinstallieren klicken. Dabei wird dann auch das App-Paket im Installationsordner entfernt und der Speicher freigegeben!

Probleme beim Duplexdruck mit HP Laserjet 2200

Heute hatte ich es satt. Mein HP Laserjet 2200d machte schon seit geraume Zeit Probleme beim Duplexdruck. Ständig wurde bei der zweiten Seite noch ein weiteres Blatt eingezogen, sodass der Drucker auf Störung ging und ich Jedes Mal die Tonerkartusche entfernen musste, um den Papierstau zu beseitigen.

Also das Gerät abgestöpselt und geöffnet, da musste sich doch was finden lassen… Durch eine Suche im Internet kam ich recht schnell auf den Gedanken, dass es das allseits bekannte Problem mit den Magnetschaltern sein könnte. alle Symptome waren exakt so beschreiben, wie bei mir. Hierbei soll der kleine Schwamm, der sich auf den Metallflächen befindet um Vibrationen zu minimieren mit der Zeit aufgelöst haben und die Metallflächen verkleben, sodass der Magnetschalter nicht mehr gescheit abschaltet.

Als erstes habe ich die Verkleidung der rechten Seite entfernt, danach die Rückseite und schließlich den “Deckel” abgeschraubt und entfernt. Anschließend musste die Steuerplatine und danach die Einheit mit dem Motor und den vielen Zahnrädern abgeschraubt und entnommen werden. Keine Bange, die Zahnräder sind fest und können nicht abfallen.

Nun hatte ich endlich die ersehnten 3 Magnetschalter vor mir. Beim händischen Betätigen der Wippe konnte ich schon das “festkleben” feststellen und meine Hoffnung, den Übeltäter damit gefunden zu haben, steigerte sich. Ich baute gleich alle 3 Magnetschalter aus und entnahm vorsichtig die Wippen. Die Metallfläche an der Magnetseite, an der sich der Schwamm befand reinigte ich mit Aceton. Anschließend zog ich um die Stelle, an der sich zuvor der Schwamm befand einfach Schrumpfschlauch und fertig war die Reparatur. Es wird auch oft empfohlen, einfach Klebeband auf die Metallfläche zu kleben, um die Schaltgeräusche zu minimieren, ich hatte hierbei aber bedenken, dass sich das mit der Zeit lösen könnte, sodass ich zu Schrumpfschlauch griff.

Ich baute alles wieder zusammen und testete den Drucker. ES FUNKTIONIERT!!!

Neuer Commander für meine Feuerwerk-Zündanlage

Habe die letzten Monate an einem neuen Master für meine Zündanlage entwickelt. Ziel war es, nun die 500mW-Funkmodule zu verwenden und alles über ein recht großes Resistives Touchpanel zu steuern.

Zündcontroller

Der Master befindet sich in einem Pelicase 1200. Die Frontplatte habe ich bei http://www.schaeffer-ag.de/ fertigen lassen. Als Display verwende ich ein Electronic Assembly eDIP320 in Blau mit Touchpanel, welches unter anderem auch bei Reichelt Elektronik bezogen werden kann. Ich hatte zwar überlegt ein eDipTFT zu benutzen, allerdings hat mich die recht kleinen Bildschrimdiagonale abgeschrekt, ich stehe nicht so auf Stiftbedienung. Herzstück des Gerätes ist ein ATmega1284P von Atmel. Es befinden sich weiters ein SD-Karten-Slot, Vandalismusgeschütze Taster und Schalter, ein RFM12BP-868 und die möglichkeit über einen Master-Master-Bus externe Geräte anzubinden (Anderer Master, Deadman, SMPTE-Modul, etc.)

Weitere Details werden folgen, da ich derzeit noch an der Software feile!!

PyroCue

Ich habe vor einiger Zeit damit angefangen, eine neue Zündanlage für Feuerwerke zu entwickeln.
Da ich nun mit dem RFM12-Funkmodulen weiter gekommen bin, werde ich auch gleich noch Funkmodems bauen. Die Bauteile hierfür habe ich bereits da.

Die Gehäuse habe ich soweit fertig, jetzt fehlt nur noch die Elektronik. Schaltpläne habe ich auch schon komplett fertig gestellt. Ich muss also nur noch die Platinen mit der Elektronik anfertigen und die Software für die Mikrocontroller entwickeln.

Als erstes möchte ich den Zündcontroller vorstellen. Dieser wird im späteren Betrieb den Ablauf des Feuerwerkes steuern.

Master meiner Zündanlage

Dies ist eins der Zündmodule, welche später auf dem Abbrennplatz verteilt liegen werden und an die die Kabel der Zünder angeschlossen werden. Zum Anschluss der Zündkabel habe ich Lautsprecherterminals gewählt, da diese ohne Werkzeug benutzt werden können und der Anschluss schnell von statten geht. Die Ausgänge werden von PRO-Fet’s getrieben. Die Moduladresse kann mittels Codierschalter direkt am Gerät eingestellt werden, hier ist allerdings vorgesehen, dass später Wahlschalter zum einsatz kommen, welche robuster sind.

Eins der 16-Kanal Zündmodule

Das nun in Planung befindliche Funkmodem, dass zur Anbindung des Zündbusses an dem Zündcontroller dient. Als Funkmodul verwende ich die RFM12B-Module von HopeRF, welche ich ich einem Artikel bereits vorgestellt habe. Mittels Wahlschalter kann an diesem Gerät eine von 16 Funkfrequenzen ausgewählt werden, sodass ich immer die Möglichkeit habe, auf eine Frequenz zu wechseln die unbelastet und ohne Störungen ist. Das Funkmodul kann sowohl auf der Master als auch auf der Slave-seite eingebunden werden. Das Einbinden an der Masterseite macht jedoch wenig Sinn, da der Master bereits eine Funkschnittstelle integriert hat, die zur Verbindung mit diesem Funkmodul zu 100% kompatibel ist.

Das Funkmodul zur Funk-Datenübertragung

Und zuletzt das Powermodul, welches zur Stromversorgung der Zündmodule dient. Ich wollte nicht dutzende von Akkus pflegen müssen, deshalb habe ich mir Gedanken gemacht, wie ich die Stromversorgung sicher und flexibel gestalten kann, ohne in jedes Zündmodul einen Akku einbauen zu müssen. Die Lösung war, den Akkupack als eigene Einheit in den Zündbus mit einzubinden. So ist die Stromversorgung zentral und sollte ein Akku nicht ausreichen, kann einfach ein weiteres Powermodul in den Zündbus eingebunden werden. Momentan hat das Powermodul eine Spannung von 30V, später sind allerdings Spannung von 60V geplant, um die Kondensatoren optimal laden zu können.

Die Stromversorgungseinheit

Weiteres zum Bau erfolgt, sobald die bestellten Bauteile bei mir angekommen sind!! Reinschaun lohnt sich also!

Erstellen von Platinen mit der Tonertransfermethode

Auch im Hobbybereich erfreuen sich selbst geätzte Platinen immer größerer Beliebtheit. Seien es Professionell hergestellte Platinen eines Herstellers oder selbst geätzte Platinen. Um selbst Platinen zu ätzen kann man das Layout entweder auf Photoaktive Platinen belichten oder per Tonertransfermethode auf die Platine Bügeln. In diesem Artikel geht es um die Erstellung von Platinen mit der Tonertransfermethode!

Bei der Tonertransfermethode wird, anderst als bei der Belichtungsmethode, auf die Schritte des Belichtens und Entwickelns verzichtet und Toner als Ätz-Resistent benutzt. Das Layout wird dabei auf ein geeignetes Papier gedruckt und danach auf die Platine gebügelt. Anschließend kann die Platine wie gewohnt geätzt werden.

Benötigtes Material:

Trägerpapier von Aufklebern (Reicheltkatalogpapier geht auch, ergibt aber nicht ganz so gute Ergebnisse)

Laserdrucker

Bügeleisen

Aceton (Feiner Metallschwamm geht auch)

Epoxyd-Platine mit Kupferbeschichtung ohne Fotolack (Fotolack kann vorher mit Aceton entfernt werden)

Ätzmittel

Ätzgefäß

Der Vorgang des Platinenerstellens:

Als erstes wird das Layout mit einem Laserdrucker auf ein Aufkleberträgerpapier gedruckt. Hierbei in Eagle einfach die normale Druckeinstellungen verwenden. Ein spiegelverkehrter Druck ist nicht notwendig.

Warum aber ausgerechnet solch spezielles Papier? Ganz einfach… normales Papier ist zu grob und nimmt den Toner in seinen Poren auf und gibt ihn von daher beim Erhitzen nicht mehr ab. Versiegeltes Trägerpapier jedoch nimmt den Toner nicht auf. Man kann ihn sogar mit dem Fingernagel wieder abkratzen. die Oberfläche fühlt sich leicht Gummiartig an. Wenn kein Aufkleberträgerpapier vorhanden ist, kann auch eine Katalogseite verwendet werden, dabei bleiben jedoch nach dem reinigen der Platine Papierfasern zurück, welche den Ätzvorgang behindern können.

Layout auf Reicheltpapier gedruckt

Gedrucktes Layout

Nun wird das Papier mit der bedruckten Seite auf die Kupferseite der Platine gelegt, ausgerichtet und mit einem Bügeleisen der Toner solange erhitzt, bis der sich der Toner komplett auf dem Kupfer befindet.Hierzu wird die Platine in einen Leinenbeutel gelegt und mit dem Bügeleisen auf höchster Stufe mit leichten Druck erhitzt. Dabei das Bügeleisen immer bewegen und den Druck mal von oben nach unten oder von rechts nach links ausüben.

Das Layout wird auf die gereinigte Platine gelegt

Layout und Platine

Layout auf Platine

Hier wurde das Layout auf die Platine gebügelt

Layout auf Platine gebügelt

Danach kann das Papier ganz einfach abgezogen werden. Es darf sich kein Toner mehr auf dem Papier befinden, es muss komplett auf das Kupfer der Platine übertragen worden sein, sodass die Leiterbahnen zu erkennen sind. Überall dort, wo jetzt der Toner ist, wird das Kupfer später nicht weg geätzt und es bilden sich an diesen Stellen die Leiterbahnen.

Wenn dies geschehen ist, muss das Ätzbad auf 40°c bis 50°c erhitzt werden. Nun kann die Platine in das Ätzbad gegeben werden. Beim Ätzen muss die Platine bewegt werden, damit sich Luftblasen vom Kupfer lösen und das Ätzmittel komplett mit der Platine Kontakt hat. Nach das Kupfer komplett weggeätzt wurde und nur noch die Schwarzen Flächen der Leiterbahnen übrig geblieben sind, wird die Platine mit einer Ätzresistenten Pinzette aus dem Ätzbad genommen und mit klarem Wasser gespult.

Das Kupfer wird weggeätzt

Platine in Ätzbad

Jetzt wird mit einem Stahlschwann oder Aceton der Toner von der Platine gelöst und die Platine somit gereinigt und ist nun zum weiteren Verarbeiten bereit.

Fertige Platine

Fertige Platine

Anschließend wird die Platine noch gebohrt, die Bauteile bestückt und gelötet und man kann sie in Betrieb nehmen!

Telnet unter Windows Vista/7 aktivieren

Wenn Sie unter Windows 7 versuchen eine Verbindung zu einem Telnet-Server herzustellen, bekommen Sie folgende Fehlermeldung “Der Befehl “telnet” ist entweder falsch geschrieben oder konnte nicht gefunden werden” angezeigt.

Das liegt daran, dass der Befehl zwar Vorhanden, seitens Microsoft allerdings nicht aktiviert wurde. Ich zeige ihnen in diesem Artikel wie er aktiviert werden kann.

Klicken Sie auf Start->Systemsteuerung->Programme und Funktionen->Windows-Funktionen aktivieren oder deaktivieren

Nun warten Sie etwas, bis die Liste erstellt wurden und klicken auf die Checkbox neben “TelNet-Client” und bestätigen mit OK. Nun wird der Befehl installiert und registriert, dies kann einige Minuten dauern.

Nun ist der Befehl verfügbar!

Automatische Abschaltung mit AVR


Bei einer meiner Schaltungen stand ich vor dem Problem, dass ich es als Unschön Empfand, einen Ein/Aus-Schalter einzubauen. Da Die Komplette Schaltung in ein Gehäuse eingebaut war, Display und Tastatur in die Gehäuseoberseite eingelassen waren, hätte ein Taster nur gestört, wenn dieser ausser am Gehäuse absteht.

Durch dieses Problem angeregt fing ich an, nach Lösungen zu Suchen. Das Einfachste wäre gewesen, den Atmel-AVR, welchen ich verwendet habe, einfach in den Sleep-Mode zu versetzen. Dieser benötigt dann zwar nur noch 0,3µA wodurch die batterie praktisch ewig halten würde, jedoch benötigt der AVR stabile 5V, weshalb ich einen Spannungsregler verwerden musste, welcher auch weiter läuft, wenn der AVR schläft. Ein 78L05 benötigt einen eigenstrombedarf von 3mA, was die Batterie in einer Woche leeren würde.

Es gibt aber noch eine bessere Möglichkeit: Den Strom mit einem pnp-Transistor in der Plus-Leitung schalten. Hiermit liegt der Standby-Strom bei gerade mal ~10 nA (0,01 µA oder 0,00001 mA). Eine 9 V Batterie mit 500 mAh wäre damit theoretisch erst nach über 5000 Jahren leer. Das sollte wohl reichen…

Beschreibung dieser Schaltung:

Im Ruhezustand wird die Basis von T1 über den Widerstand R1 auf Plus gelegt. Der Transistor ist damit gesperrt und die Schaltung nicht in Betrieb. Wird jetzt aber der Taster S1 gedrückt, wird die Basis von T1 über R2 und die Basis-Emitter-Diode von T2 auf Masse gelegt. Damit leitet T1 und die Schaltung bekommt Betriebsspannung. Somit wird auch der AVR aktiv. Seine erste Aktion ist es, einen Postpin auf Plus zu legen, an welchem die Leitung “POWER_HOLD” angeschlossen ist. Damit bekommt der Transistor T3 Basisstrom und beginnt zu leiten. Dieser lässt nun über R2 und LED1 den Basisstrom von T1 fließen. Der Taster kann jetzt wieder losgelassen werden.Wenn der AVR seine arbeit getan hat, legt dieser die Basis von T3 wieder auf Masse. Damit sperrt T3, T1 erhält keinen Basisstrom mehr, sperrt auch und schaltet die Betriebsspannung wieder ab. Die Schaltung ist damit wieder ausgeschaltet. Transistor T2 leitet, wenn der Taster gedrückt ist. Er ist über die Leitung “TRIGGER_OUT” an einem weiterem Pin des AVR angeschlossen. Damit merkt der Controller, wenn die Taste im Betrieb erneut gedrückt wird, und startet einen eventuell vorhanden Timeout-Timer neu, was bei einer “Auto-Power-Off”-Schaltung sinnvoll ist, sollte ein Ablauf vor dem selbstständigen Abschalten noch einmal durchlaufen werden sollen. R4 und C1 sollen eventuelle Störungen unterdrücken. Sonst kann sich die Schaltung auch unerwünschterweise durch elektromagnetische Störungen einschalten. LED1 dient dazu, die Spannung an S1 auch im Betrieb hoch genug zu halten um T2 aufzusteuern: Wenn T3 geschaltet ist, liegt dessen Kollektor quasi auf Masse. Die Spannung am Kollektor reicht dann nicht mehr aus, um beim erneuten Drücken der Taste den Transistor T2 zu schalten. Anstelle der LED können auch zwei normale Dioden (1N4148 ö.ä.) in Reihe benutzt werden. an Leitung “POWER_OUT” kann die Zielschaltung angeschlossen werden. Wenn keine Retriggerfunktion benötigt wird, kann die TRIGGER_OUT leitung und der Transistor T2 weggelassen werden. An der Leitung POWER_HOLD kann statt einem AVR-Pin auch ein Monoflop oder eine andere Astabile Schaltung angeschlossen werden.

Schaltplan

Schaltplan der automatischen Abschaltung

RS232-TTL-Konverter

Aus aktuellem Anlass stelle ich hier nun mal den RS232-TTL-Konverter vor, welchen ich letzten Sonntag gebaut habe.

Aufgrund eines Studienprojektes war ich gezwungen, TTL-Signale, welche an einen anderen AVR gingen am Laptop zu analysieren. Hierzu musste ich jedoch eine Invertierung und Konvertierung auf 12V Pegel vornehmen. dazu gibt es vom Maxim fertige Bausteine, wie den MAX232N, welche ich auch verwendet habe.

Da ich keine Lust hatte nur für Debug-Zwecke noch einen MAX232 auf die Platine zu setzen, habe ich mich kurzerhand dazu entschlossen, ein eigenständiges Modul zu bauen, welches diese Aufgabe erfüllt.Das Modul enthält neben dem MAX232, welcher für die Signalkonvertierung zuständig ist auch noch einige andere Bauteile. Diese sind eine SUB-D-Buche, einige Kondensatoren, 2 LED’s, 2 Widerstände sowie 2 Jumper.

Die Schaltung ist wie die Beispielschaltung im Datenblatt aufgebaut, mit dem Unterschied, dass ich über 2 LED’s die Zustände der Rx und Tx-Leitung überwache und über 2 Jumper die Flusskontrolle beeinflussen kann.

Die Schaltung ist auf einer kleinen Lochrasterplatine aufgebaut und mittels Fädeldraht verdrahtet. Auf Laptop-Seite wird der Adapter mittels SUB-D-Buchse angeschlossen. Auf TTL-Seite können Kabel mittels Schraubklemmblöcken angeschlossen werden. Es wurden Anschlussmöglichkeiten für Vcc, GND, Rx, Tx, RTS und CTS herausgeführt.

Hier der Schaltplan des Konverters:

Der Schaltplan meines Konverters

Und hier die Stückliste:

  • 1x     Lochrasterplatine
  • 1x     9-Polige SUB-D-Buchse
  • 2x     Schraubklemmanschlussterminals
  • 2x     LED
  • 2x     1k-Ohm Widerstand
  • 2x     2-Polige Stiftleite
  • 2x     Jumper
  • 1x     100nF Kondensator
  • 4x     1µF Elektrolytkondensator
  • 1x     MAX232N

Bilder des Fertigen Konverters folgen!

Neue Webseite

Hallo Allerseits,

ich habe auf ein anderes CMS umgestellt. Nun verwende ich WordPress, da es mir besser gefällt und ich die ewige Editorei satt hatte, die ich in meinem alten CMS hatte!

Ich werde in den nächsten Tagen und Wochen die Inhalte der Alten Webseite hier einpflegen

Viel Spass auf meiner neuen Seite